Yığın tabanının çökeltisi, sondaj deliklerinin yapımında, çelik kafeste yerleştirilmesinde ve betonun dökülmesinde oluşabilir.Analiz, çöküntünün nedenlerinin kabaca aşağıdaki kategorilere bölünebileceğini göstermektedir::

1.1 Yığın delik delik duvar çöküşü

1.1.1 Sebep Analizi; çamur oranı çok düşük, süspansiyon kapasitesi düşük; kaldırma sondaj aracı deliğin emişini oluşturmak için çok hızlı; sondaj sırasında,Çamur seviyesi düşüyor ve çukurdaki çamur zamanında doldurulmuyor.Çukur duvarı; son delikten sonra timsah kafesi zamanında beton dökülmedi ve delik duvarı çok uzun.

1.1.2 Kontrol önlemleri: formasyon koşullarına göre çelik kalkan borusunun uzunluğunu uzatmak; çamur oranını artırmak,çamur viskositesi artırmak ve altındaki yatırımı azaltmak ve matkabı doldurmak için matkabı kontrol ve emme sitesini önlemekSon delikten sonra yardımcı çalışma süresini azaltmak için deliği yükseltin ve çelik kafesi orta ve dikey seviyeye indirin.

1.2 Çamur yağışı

1.2.1 Sebep Analizi

Çamur performans parametreleri yetersizdir, duvar koruma etkisi zayıf; perfüzyondan önceki bekleme süresi çok uzundur, çamur yağışı; çamur kum içeriği yüksektir.

1.2.2 Kontrol tedbirleri

Uygun parametrelerle çamur hazırlayın, çamur performansını zamanında test edin ve ayarlayın; perfüz bekleme süresini kısaltın ve çamur yağışını önleyin;Çamur çöküntüsünü ayırmak ve çamur performansını ayarlamak için çamur çöküntü tankı veya çamur ayırıcı kurmak.

1.3 Kuyu kalıntıları

1.3.1 Sebep Analizi

Borma aracının sondaj tabanının deformasyonu veya aşınması çok büyüktür ve çamur sızıntısı çöküntü üretir; sondaj tabanının yapısı kendisi sınırlıdır,örneğin sondaj dişlerinin düzeni yüksekliği ve aralıkları, bu da aşırı çöküntü kalıntılarına neden olur.

1.3.2 Kontrol tedbirleri

Uygun sondaj aletleri seçin ve sondaj taban yapısını sık sık kontrol edin; döner taban ve sabit taban boşluğunu azaltın; çaplı şeridi zamanında kaynaklayın,ciddi derecede yıpranmış kenar dişlerini değiştirin.• Değirmen dişlerinin yerleşim açısını ve aralıklarını makul bir şekilde ayarlayın; yığın tabanının kalıntılarını azaltmak için slag çıkarma sayısını artırın.

1.4 Delik temizleme işlemi

1.4.1 Sebep Analizi

Emme, delik temizliğine neden olur; çamur performansı standartlara uygun değildir, çöküntü delik dibinden çıkarılamaz; delik temizleme işlemi seçilmez,ve çöküntü temizlenemez..

1.4.2 Kontrol tedbirleri

Çukur duvarına darbeyi azaltmak için pompanın emici kuvvetini kontrol edin, çamurlu çamurları değiştirin ve çamur performans endeksini ayarlayın.ve sondaj koşullarına göre uygun ikincil delik temizleme işlemini seçin.

Döner sondaj boru yığınlarının ikincil delik temizleme teknolojisi

Döner sondaj işleminde, çöküntüyü önlemek için uygun önlemler alınmalıdır.Sıvı işlemleri için uygun ikincil delik temizleme işlemi seçilmelidir.İkinci delik temizlemesi, deliği kazıp çelik kafese ve perfüzyon kateterine girdikten sonra deliğin dibindeki çöküntüyü çıkarmak için önemli bir işlemdir.Alt deliğin çöküntüsünü kaldırmak ve yığın mühendisliği kalitesini sağlamak için ikincil delik temizleme sürecinin makul seçimi son derece önemlidir.Şu anda, endüstrideki döner kazma yığın deliğinin ikincil delik temizleme teknolojisi çamur dolaşım moduna göre aşağıdaki üç kategoriye bölünebilir:Çamur pozitif dolaşım deliği temizleme, ters dolaşımlı delik temizleme ve çamur dolaşımlı delik temizleme olmadan sondaj aletleri.